MTBF e MTTR: o que são e como calculá-los?

Paradas na produção causadas por problemas nos maquinários podem ser verdadeiros transtornos para a indústria — especialmente, para aquelas de porte pequeno e médio. Por isso, saber o que é MTBF e MTTR é um conhecimento capaz de gerar melhorias significativas para o chão de fábrica.

Os indicadores apontam numericamente o tempo de parada por falhas e por reparos, fornecendo aos gestores dados relevantes para tomadas de decisão relacionadas à manutenção. 

Você quer entender o que é MTBF e MTTR, como calcular essas métricas e de que forma utilizar as informações em benefício da sua indústria? Então, continue neste artigo e saiba mais!

O que é MTBF e MTTR?

MTBF é a sigla para Mean Time Between Failures, que pode ser traduzido como “tempo médio entre falhas”. Já o MTTR significa “Mean Time To Repair” — ou tempo médio para reparo. Ambos são indicadores na gestão da manutenção industrial, assim como CMF e ERV, que veremos adiante.

O MTBF representa a média de tempo que um ativo opera sem apresentar defeitos. Quando esse número está elevado é possível dizer que há alta confiabilidade do equipamento, sugerindo menor frequência de falhas e maior disponibilidade operacional.

O MTTR, por sua vez, mensura o tempo médio necessário para restaurar um equipamento após uma falha. É desejável que esse indicador seja menor, apontando que os problemas que surgem são corrigidos rapidamente, minimizando o tempo de inatividade da operação.

Qual a diferença entre MTBF e MTTR?

Vimos os conceitos de tempo médio entre falhas e tempo médio para reparo, certo? Agora, vamos conferir de maneira mais prática o que os diferencia: 

• MTBF foca na confiabilidade do equipamento, indicando a frequência com que as avarias acontecem;
• MTTR se concentra na eficiência das equipes de manutenção em resolver problemas, medindo a rapidez com que um equipamento é reparado após uma pane.

De modo objetivo, enquanto o MTBF busca aumentar o intervalo entre falhas, o MTTR visa reduzir o tempo necessário para corrigi-las quando ocorrem. 



Como calcular o MTBF?

O cálculo do tempo médio entre falhas ajuda a compreender a confiabilidade dos equipamentos. A sua fórmula básica é: MTBF = (TD – TM) ÷ P, em que:

• TD é o tempo real de disponibilidade; 
• TM é o tempo total de manutenção; 
• P é a quantidade de paradas.

Portanto, para descobrir o MTBF, diminua o tempo total de manutenção do tempo total de disponibilidade e divida pelo número de paradas.

Por exemplo, se uma máquina operou por 1.000 horas e apresentou 5 falhas nesse período, o MTBF seria: MTBF = 1.000 ÷ 5 = 200 horas. Ou seja, a máquina apresenta, em média, uma falha a cada 200 horas de operação.

Como calcular o MTTR?

O tempo médio para reparo, por sua vez, é calculado com a seguinte fórmula: MTTR = tempo total de manutenção ÷ número de paradas.

Por exemplo, se o tempo total gasto em reparos foi de 10 horas para 5 falhas, o MTTR seria: MTTR = 10 ÷ 5 = 2 horas. Isso indica que, em média, são necessárias 2 horas para reparar uma falha.

Quais os benefícios de adotar o MTBF e MTTR na indústria?

Entender o tempo médio entre falhas e o tempo médio para reparo é um conhecimento que gera ganhos significativos para a gestão de manutenção. Afinal, esses dados ajudam a identificar áreas críticas e a definir prioridades na manutenção preventiva e preditiva. 

A seguir, você confere os benefícios de calcular o MTBF e MTTR!

Identificação de padrões de falhas

Monitorar o MTBF possibilita identificar padrões recorrentes de falhas em equipamentos específicos. Essa análise auxilia na compreensão dos pontos fracos do processo produtivo e indica onde investir em melhorias ou upgrades. 

Além disso, reconhecer a frequência e a natureza dos problemas contribui para que as equipes de manutenção possam adotar medidas preventivas eficazes. Assim, será possível ajustar planos e priorizar ações corretivas.

Otimização de recursos e redução de custos

A análise combinada dos indicadores MTBF e MTTR permite otimizar os recursos disponíveis. Isto é, ao reduzir o tempo de inatividade dos equipamentos, a produção se mantém com menos interrupções e os custos com manutenção emergencial tendem a cair. Esse controle rigoroso permite uma melhor alocação de mão de obra e materiais, evitando desperdícios e retrabalhos. 

Melhoria na disponibilidade e no planejamento estratégico

Quando o MTBF aumenta e o MTTR diminui, a disponibilidade dos equipamentos se eleva. Essa melhoria impacta no planejamento estratégico, e fornece dados para a definição de cronogramas de manutenção e investimentos futuros. 

Isso significa que os ativos operam por períodos mais longos sem interrupções, o que favorece o cumprimento de metas produtivas. A empresa passa a contar com um ambiente de produção mais confiável e eficiente, possibilitando uma melhor gestão dos riscos operacionais. 

O que é tempo de disponibilidade e como calcular?

No contexto da manutenção industrial, o tempo de disponibilidade representa o período em que um equipamento ou sistema está operando corretamente e disponível para uso. Em outras palavras, ele está sem interrupções causadas por falhas ou manutenções não planejadas. 

Esse indicador é essencial para medir a eficiência e confiabilidade dos ativos industriais.

Para calcular a disponibilidade, utiliza-se a seguinte fórmula: Disponibilidade (%) = (MTBF ÷ (MTBF + MTTR)) × 100

Imagine que uma máquina tenha um MTBF de 800 horas e um MTTR de 20 horas. Aplicando a fórmula, temos o seguinte cálculo: 

Disponibilidade = (800 ÷ (800 + 20)) × 100
Disponibilidade = (800 ÷ 820) × 100 ≈ 97,56%

Isso significa que a máquina está disponível e operando corretamente 97,56% do tempo, com impacto mínimo na produção.

Quanto maior o tempo de disponibilidade, menor o impacto de paradas na produção, resultando em maior produtividade e redução de custos operacionais. 

Monitorar este indicador ajuda a otimizar estratégias de manutenção, minimizando o tempo de inatividade e garantindo operações mais eficientes.

O que é confiabilidade e como calcular?

Já a confiabilidade é um indicador que mede a probabilidade de um equipamento operar sem falhas em um determinado período. Logo, quanto maior ela for, menor a frequência de falhas e interrupções inesperadas — o que gera mais eficiência e segurança nos processos produtivos.

Para calcular a confiabilidade, utiliza-se esta fórmula: Confiabilidade (R) = e^(-t/MTBF), onde:

• e é a base do logaritmo natural (~2,718);
• t representa o tempo de operação desejado;
• MTBF é o tempo médio entre falhas, como vimos.

Caso um equipamento tenha um MTBF de 500 horas e a gente queria calcular a confiabilidade para um período de 100 horas de operação, podemos aplicar os dados à fórmula deste modo: 

R = e^(-100/500)
R = e^(-0,2)
R ≈ 0,8187 ou 81,87%

Isso significa que há 81,87% de chance de o equipamento operar sem falhas durante 100 horas. 

O cálculo possibilita prever a chance de um ativo funcionar corretamente durante um período específico. A métrica é usada para otimizar estratégias de manutenção, reduzir custos operacionais e aumentar a disponibilidade dos equipamentos, tornando a produção mais previsível e eficiente.

Quais são os indicadores de manutenção?

Além de conhecer o MTBF e MTTR, vale a pena explorar outras métricas relevantes para a indústria. Assim, você terá mais informações para otimizar o seu chão de fábrica. Confira!

Como otimizar a gestão da manutenção com tecnologia?

Neste conteúdo, vimos a importância dos indicadores de manutenção, como MTBF, MTTR e tempo de disponibilidade. Números como esses ajudam na eficiência organizacional e a reduzir custos operacionais. 

No entanto, monitorar e interpretar métricas manualmente pode ser um verdadeiro desafio — especialmente para pequenas e médias indústrias, não é verdade? É aqui que a tecnologia se torna uma aliada indispensável para os gestores.

Com o MES (Manufacturing Execution System) da aloee, é possível acompanhar em tempo real a disponibilidade dos equipamentos, identificar falhas rapidamente e melhorar a eficiência da manutenção. Assim, você consegue uma operação mais produtiva.

Além disso, também oferecemos o APS (Advanced Planning and Scheduling), ferramenta essencial para o planejamento e sequenciamento da produção. Com ele, sua indústria pode prever paradas, alinhar recursos e aumentar a confiabilidade dos processos.

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