9 Indicadores de manutenção industrial para acompanhar

14 de maio de 2025

A gestão de manutenção é uma das áreas essenciais para a eficiência e continuidade das operações fabris. Para monitorar e otimizar o desempenho dos ativos, é fundamental acompanhar indicadores de manutenção industrial, já que eles oferecem informações sobre a confiabilidade dos equipamentos e a performance dos processos.

O entendimento e o uso dessas métricas podem reduzir custos, melhorar a produtividade e garantir prazos mais confiáveis para a indústria. MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR (Mean Time To Repair), por exemplo, ajudam a saber o tempo de falha e o tempo necessário para reparos.

Neste conteúdo, você conhecerá os 9 principais indicadores de manutenção industrial, sua importância, além de como, calculá-los e utilizá-los para otimizar os resultados da sua operação. Acompanhe!

O que são indicadores de manutenção industrial?

Indicadores de manutenção industrial são métricas utilizadas para medir e avaliar a eficiência da manutenção de equipamentos e ativos na produção. Eles ajudam a identificar pontos críticos de falha, otimizar recursos e garantir a continuidade da operação.

Entender e usar os indicadores é muito importante para indústrias que buscam melhorar sua performance. Afinal, eles possibilitam a identificação de problemas e a adoção de medidas corretivas antes que eles se tornem falhas críticas.

Quais são os principais indicadores de manutenção industrial?

Após entender o conceito, vamos detalhar os principais indicadores de manutenção industrial. Confira!

1. MTBF (Mean Time Between Failures)

O MTBF é uma das métricas mais importantes e representa o tempo médio entre falhas de um sistema ou equipamento. Ele é usado para medir a confiabilidade de uma máquina. Assim, quanto maior o MTBF, mais confiável é o equipamento.

Falhas frequentes indicam que o equipamento precisa de mais atenção e talvez seja hora de revisar os processos de manutenção. Portanto, monitorar o indicador é essencial para prever a necessidade de manutenção preventiva, minimizar paradas inesperadas e otimizar a produtividade.

Como calcular o MTBF

A fórmula básica para encontrar o MTBF é (TD – TM) ÷ P, onde:

TD: tempo real de disponibilidade;
TM: tempo total de manutenção;
P: quantidade de paradas.

Exemplo: se uma máquina ficou disponível por 1.000 horas (TD) e, nesse período, passou 100 horas em manutenção (TM), com 10 paradas (P), temos o seguinte: MTBF é: (1000 – 100) ÷ 10 = 900 ÷ 10 = 90 horas. Isso significa que o tempo médio entre falhas dessa máquina é de 90 horas. Ou seja, a cada 90 horas de operação, em média, ocorre uma nova falha.

2. MTTR (Mean Time To Repair)

O MTTR mede o tempo médio necessário para reparar uma falha e retornar a máquina ao seu funcionamento normal. Essa métrica é importante para avaliar a eficiência das equipes de manutenção e o tempo de resposta das reparações.

Reduzir o MTTR, um dos principais indicadores de manutenção industrial, significa minimizar o impacto das falhas no processo produtivo. Quanto menor esse tempo médio de reparo, maior a capacidade da equipe em restaurar os ativos rapidamente — o que garante mais tempo de produção e menos interrupções nas operações.

Como calcular o MTTR

A fórmula básica para o MTTR é tempo total de manutenção ÷ número de paradas.

Exemplo: imagine que um equipamento apresentou 5 falhas ao longo de um mês e que, somando todos os atendimentos, foram gastas 20 horas em manutenção. Com a fórmula, chegamos a este cálculo: 20 ÷ 5 = 4. Em média, são necessárias 4 horas para reparar a máquina a cada falha registrada.

3. Disponibilidade

A Disponibilidade refere-se ao tempo total em que um equipamento está disponível para produção. Isto é, trata-se da porcentagem de tempo em que ele está em operação comparado ao tempo total.

Uma baixa disponibilidade geralmente indica problemas recorrentes de falhas ou manutenção ineficaz, por exemplo. Dessa forma, entender e acompanhar o indicador é importante para medir a eficácia da manutenção e determinar se os ativos estão operando no máximo de sua capacidade.

Como calcular a Disponibilidade

O cálculo é: Disponibilidade = (Tempo de operação ÷ Tempo total planejado) × 100

Exemplo: suponha que uma máquina tenha sido programada para funcionar por 200 horas em um mês, mas ficou em operação apenas 170 horas devido a falhas e manutenções. Veja a aplicação da fórmula: (170 ÷ 200) × 100 = 85%. Isso significa que a máquina esteve disponível para produção em 85% do tempo planejado.

4. Backlog

O Backlog de manutenção, por sua vez, é a quantidade de manutenção pendente — ou seja, o número de ordens de serviço que ainda não foram realizadas. A métrica é usada para avaliar a sobrecarga da equipe e identificar possíveis falhas na gestão de manutenção preventiva.

O monitoramento de indicadores de manutenção industrial como esse permite evitar o acúmulo de tarefas — situação que pode gerar falhas inesperadas e elevar os custos operacionais. Com o controle adequado do backlog, é possível priorizar tarefas críticas e garantir uma manutenção mais eficiente.

Como calcular o Backlog

Para chegar ao número, faça este cálculo: Backlog (em semanas) = Total de horas de manutenção pendentes ÷ Capacidade semanal da equipe de manutenção (em horas)

Exemplo: caso o seu time de manutenção tenha uma capacidade de 160 horas semanais (4 técnicos × 40 horas) e existem 480 horas de ordens de serviço pendentes, o cálculo seria: Backlog = 480 ÷ 160 = 3 semanas. Na prática, seriam necessárias 3 semanas para zerar as tarefas acumuladas, sem receber novas ordens nesse período.

5. Confiabilidade

Como o nome sugere, a Confiabilidade de um ativo é a sua capacidade de realizar funções sem falhas por um período determinado. Ela está diretamente relacionada ao MTBF, mas também envolve o desempenho consistente ao longo do tempo.

Essa métrica é fundamental para observar se os equipamentos cumprem suas funções de forma contínua e eficaz, minimizando os riscos de paradas inesperadas.

Como calcular a Confiabilidade

A fórmula desse indicador de manutenção industrial é: Confiabilidade (R) = e^(-t ÷ MTBF), em que:

R: Confiabilidade (probabilidade de não falhar)
e: constante matemática (~2,718)
t: tempo de operação desejado
MTBF: tempo médio entre falhas

Exemplo: caso o MTBF de uma máquina seja de 100 horas, e você quiser saber a probabilidade de ela operar por 50 horas sem falhas, calcule desta forma: R = e^(-50 / 100) ≈ e^(-0,5) ≈ 0,6065. Em outras palavras, a Confiabilidade nesse período é de aproximadamente 60,65%.

6. CMF (Custo de Manutenção sobre Faturamento)

O CMF é um indicador relacionado a finanças que compara o custo de manutenção com o faturamento da empresa. Ele é útil para entender o impacto financeiro dessas atividades no orçamento da empresa.

A métrica ajuda a controlar os gastos e a assegurar que a manutenção seja realizada de forma eficiente, sem comprometer o caixa. Ao manter o CMF sob controle, é possível evitar desembolsos excessivos, ao mesmo tempo em que mantém os ativos em boas condições.

Como calcular o CMF

A fórmula para o CMF é (Custo Total de Manutenção ÷ Faturamento Total) × 100

Exemplo: com um custo total de manutenção de R$ 50.000 e o faturamento da empresa de R$ 1.000.000, o CMF será de (50.000 ÷ 1.000.000) × 100 = 5%. Isso significa que 5% do faturamento da empresa foi destinado à manutenção.

7. CPMV (Custo de Manutenção sobre Valor de Reposição)

Já o CPMV compara o custo de manutenção com o valor de reposição dos ativos. Ele ajuda a determinar se esses gastos estão proporcionalmente justificados em relação ao valor dos equipamentos.

Se os desembolsos de manutenção superarem os custos de reposição, pode ser mais vantajoso substituir o ativo. Por isso, esse indicador é essencial para avaliar a relação entre os gastos de manutenção e a viabilidade econômica dos equipamentos.

Como calcular o CPMV

Obtenha o dado com este cálculo: CPMV = (Custo Total de Manutenção ÷ Valor de Reposição dos Ativos) × 100

Exemplo: imagine que, em determinado período, a empresa tenha investido R$ 80.000 em manutenção e o valor de reposição dos ativos seja de R$ 2.000.000. Aplicando a fórmula, temos: CPMV = (80.000 ÷ 2.000.000) × 100 = 4%. Isto é, 4% do valor que seria necessário para repor os ativos está sendo gasto com manutenção.

8. CMUP (Custo de Manutenção sobre Unidade Produzida)

Esse indicador mede o custo de manutenção em relação à quantidade de unidades produzidas. Ele permite calcular a eficiência da manutenção em termos de produção.

Acompanhar essa métrica ajuda a verificar se os gastos de manutenção estão impactando diretamente a produtividade e a rentabilidade da empresa. Quando eles são elevados em comparação à produção, a empresa pode precisar reavaliar sua estratégia para otimizar recursos.

Como calcular o CMUP

Consiga o CMUP aplicando esta fórmula: CMUP = Custo Total de Manutenção ÷ Total de Unidades Produzidas

Exemplo: suponha que, em um mês, o custo total de manutenção tenha sido de R$ 50.000 e a produção total tenha alcançado 10.000 unidades. Calculando, chegamos ao seguinte CMUP = 50.000 ÷ 10.000 = R$ 5,00. Cada unidade produzida teve um custo médio de R$ 5,00 com manutenção — dado essencial para análises de margem e estratégias de redução de custo.

9. Fator de Produtividade da Mão de Obra (Wrench Time)

O Wrench Time mede o tempo efetivo que os técnicos de manutenção gastam realizando tarefas de manutenção, excluindo atividades não relacionadas à reparação, como deslocamento ou espera.

Esse indicador é importante para identificar gargalos no processo e buscar formas de otimizar a alocação de recursos. E aumentar o Wrench Time significa melhorar a produtividade da equipe de manutenção e reduzir os custos operacionais.

Como calcular o Wrench Time

A fórmula é: Wrench Time = Tempo Efetivo de Manutenção ÷ Tempo Total de Trabalho

Exemplo: considere que, em um turno de 8 horas, o técnico tenha gastado 6 horas realizando manutenção efetiva e 2 horas com atividades não produtivas (deslocamento, espera, entre outras tarefas. O Fator de Produtividade da Mão de Obra é: 6 ÷ 8 = 0,75 ou 75%. Em outras palavras, 75% do tempo do técnico foi utilizado de forma efetiva na manutenção.

Tome nota! Tabela com principais indicadores de manutenção industrial

Indicador de manutenção industrial	O que é
MTBF	Mede o tempo médio entre falhas de um sistema ou equipamento, indicando a confiabilidade do ativo.
MTTR	Indica o tempo médio necessário para reparar um equipamento e devolvê-lo à operação.
Disponibilidade	Representa a porcentagem de tempo em que o equipamento está disponível para produção, em comparação com o tempo total planejado.
Backlog	Mede a quantidade de manutenção pendente, ou seja, o número de ordens de serviço não realizadas.
Confiabilidade	Avalia a capacidade de um ativo de funcionar sem falhas durante um período de tempo, com base no MTBF.
CMF	Compara o custo de manutenção com o faturamento total da empresa, ajudando a entender o impacto financeiro da manutenção no orçamento.
CPMV	Avalia se os custos de manutenção são justificados em relação ao valor de reposição dos ativos.
CMUP	Mede o custo de manutenção por unidade produzida, ajudando a avaliar a eficiência da manutenção em termos de produção.
Wrench Time	Mede o tempo efetivo que os técnicos de manutenção gastam realizando tarefas de manutenção, excluindo atividades não relacionadas à reparação.

Como um sistema MES melhora a gestão da manutenção? Conte com a solução aloee

Até aqui, exploramos diversos indicadores de manutenção industrial essenciais para garantir a eficiência da produção e a confiabilidade dos ativos.

Agora, é o momento de entender como a tecnologia é capaz de potencializar esses resultados, conectando dados em tempo real à tomada de decisões rápidas e precisas. Para isso, conte com o Sistema MES (Manufacturing Execution System).

Um sistema MES oferece monitoramento em tempo real, permitindo identificar falhas rapidamente e agir de forma preventiva, minimizando paradas inesperadas. Ele também facilita a automação de processos, tornando a manutenção mais eficiente e planejada.

Além disso, ao integrar dados históricos, o MES ajuda a prever falhas antes que elas ocorram, aumentando a confiabilidade dos ativos e evitando custos extras com reparos emergenciais.

Com o MES da aloee, você tem à disposição uma solução integrada com o APS (Advanced Planning and Scheduling), acessível para pequenas e médias empresas.

Nossa plataforma proporciona uma visão clara de todos os processos produtivos e de manutenção, garantindo que você possa monitorar e otimizar sua operação de maneira eficiente e com total controle.

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